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超聲波探傷結果的缺陷按I~Ⅳ四個級別評定，除設計另有規定外，一般來說，

一級焊縫，Ⅱ級為合格級；

二級焊縫，III級為合格級。在高溫和腐蝕性氣體作業環境及動力疲勞荷載工況下,Ⅱ級合格。

而對于管節點一般分為焊縫中上部體積性缺陷和焊縫根部缺陷兩大類，每類也有四個質量等級，設計應按CB50205規定，注明合格級別。

二級焊縫檢測比例的計數方法應按以下原則確定：

工廠制作焊縫按照焊縫長度計算百分比，且探傷長度不小于200mm;

當焊縫長度小于200mm時，應對整條焊縫探傷；

現場安裝焊縫應按照同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，且不應少于3條焊縫。

焊縫內部缺陷的無損檢測應符合下列規定:

1）采用超聲波檢測時，超聲波檢測設備、工藝要求及缺陷評定等級應符合現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661的規定；

2）當不能采用超聲波探傷或對超聲波檢測結果有疑義時，可采用射線檢測驗證，射線檢測技術應符合現行國家標準《焊縫無損檢測 射線檢測 第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術》GB/T3323.1或《焊縫無損檢測 射線檢測 第2部分：使用數字化探測器的X和伽瑪射線技術》GB/T3323.2的規定，缺陷評定等級應符合現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661的規定；

3）焊接球節點網架、螺栓球節點網架及圓管T、K、Y節點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家和行業現行標準的有關規定。

檢查數量：全數檢查。

檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。

根據結構的承載情況不同，現行國家標準《鋼結構焊接規范》GB50661中將焊縫的質量分為三個質量等級。

內部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。

射線探傷具有直觀性、一致性好的優點，但是射線探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長，尤其是鋼結構中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋未熔合等危害性缺陷的檢出率低。

超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應性好，對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高，因此，對鋼結構內部質量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。除非不能采用超聲波探傷或對超聲波檢測結果有疑義時，可采用射線檢測進行補充或驗證。